Irplast, un’azienda appetibile, sotto tuti i punti di vista

Il gruppo giapponese Toppan ha rilevato l’80% del capitale azionario di Irplast S.p.A., il cui management manterrà il residuo 20% del capitale azionario e resterà alla guida dell’azienda: Fausto Cosi, Amministratore Delegato e Luca de Bartolo, Direttore Operativo, lavoreranno in coordinamento con il team del colosso giapponese. Un bel cambiamento per l’azienda da sempre attiva nella produzione di film in polipropilene. Ipack-Ima 2025, fiera di riferimento del processing e del packaging, abbiamo incontrato l’AD Fausto Cosi e Naomi Lunadei, Chief Sustainability Officer.

Fausto Cosi, ci racconta che: «Siamo orgogliosi di aver attratto l’interesse di un gruppo come Toppan, forte di una divisione packaging che vale 4,5 miliardi di dollari in fatturato, una delle realtà mondiali in crescita, con grandi progetti di sviluppo. L’elemento chiave che ha attratto il loro interesse è sicuramente stato il nostro investimento nella nuova linea Brückner Maschinenbau – LISIM, varato due anni fa e che adesso è in fase di montaggio, con la previsione di produzione entro la fine del 2025. Fondamentale è stato anche il posizionamento strategico di Irplast che, da molti anni, ha abbandonato il segmento delle commodities dove, a nostro parere, in Italia e in Europa non c’è possibilità per essere competitivi a causa degli elevati costi dell’energia che ci penalizzano.

Per questo, ci siamo focalizzati da tempo su prodotti speciali, ad alto valore aggiunto, basandoci, da un lato, sulla tecnologia LISIM e, dall’altro, sul know-how acquisito che, nel tempo, ci ha consentito di realizzare materiali sempre diversi, che hanno sostituito altri materiali plastici più costosi, o applicazioni diverse come carta, alluminio. L’evoluzione ci ha portati a sviluppare strutture d’imballaggio monomateriali grazie alla LISIM (estrusione a stiro simultaneo), rendendoli completamente riciclabili e questa è, certamente, la nuova frontiera. Noi abbiamo tutti gli elementi per poter realizzare delle strutture monomateriali che rappresentano il presente e il futuro.

Quanto alla sostenibilità, noi abbiamo già realizzato quattro report a dimostrazione della nostra attenzione verso questi temi, che non sono solo di facciata, ma costituiscono un vero elemento di business. Nel 2020, per primi, abbiamo fatto un accordo con Sabic Aramco per l’ottenimento di resine derivanti da fonti non fossili, il mercato è cresciuto molto lentamente per la mancata disponibilità di questo materiale, che ha rallentato gli sviluppi delle grandi aziende clienti e multinazionali. Adesso, questa disponibilità, pur limitata, inizia ad esserci sul mercato e, di conseguenza, questo segmento può svilupparsi. Attesi gli alti costi della materia derivante da fonte non fossile riciclabile, questo materiale può essere convenientemente applicato solo su prodotti a più alto valore aggiunto, che sono in grado di assorbire questa differenza di costo. Un prodotto commodity da flexible non se la può permettere, perché verrebbe a costare molto di più in percentuale. Il nostro posizionamento strategico su prodotti a più alto valore aggiunto è assolutamente coerente con lo sviluppo anche di materiale riciclato.

Toppan è specialista della lavorazione di film barriera e, per la prima volta, sbarca in Europa inaugurando uno stabilimento nella Repubblica Ceca, abbinandolo con la nostra acquisizione. La situazione è certamente sfidante. Da un lato, nell’implementazione della nuova linea che ci impegnerà notevolmente nei prossimi sei mesi e, dall’altro, l’inserimento nel gruppo giapponese con l’individuazione e raggiungimento delle sinergie già individuate per ulteriore sviluppo. E’ già stata fatta una prima riunione di ricerca e sviluppo, con i nostri e loro tecnici, per iniziare a capire le sinergie realizzabili».

Perché la vostra presenza a Ipack-Ima?

Parola a Naomi Lunadei: «Noi, a IPack-Ima, ci veniamo da sempre, per mostrare al mercato i nuovi prodotti. Tre anni fa, vincemmo il premio Best Packaging, mentre, quest’anno abbiamo presentato due progetti. Il primo riguarda le maniglie monomateriali per le bottiglie. Noi abbiamo già, sul mercato, le fasce, che avvolgono soltanto la parte centrale, riducendo l’uso di plastica. Le maniglie consentono la movimentazione del prodotto e sono già sul mercato, ma non monomateriali e quindi non riciclabili.  Noi, invece, ora abbiamo ideato questa struttura, alla base in polipropilene, che è riciclabile. La seconda novità è il MonoMaterial Lidding che rientra nel mondo dello sviluppo di soluzioni monomateriali riciclabili, sia creando strutture monomateriali, multistrato, riciclabili, sia utilizzando materie prime alternative. Quest’area delle vaschette del Lidding è molto complessa. Oggi, di solito, il vassoio è in PET e il film è un laminato molto complesso costituito almeno da due-tre strati, perché deve avere tutta una serie di caratteristiche. Noi siamo riusciti a realizzarlo interamente in polipropilene e, quindi, riciclabile, senza apportare modifiche alle macchine produttive. E, in più, i materiali utilizzati permettono una riduzione importante nell’impronta carbonica in virtù della certificazione ISCC PLUS. Noi vogliamo, del resto, che la filiera venga impattata quanto meno possibile, perché soltanto così l’implementazione può essere immediata. La sfida è anche garantire una shelf-life di 24 mesi, i clienti ci chiedono la soluzione monomateriale, riciclabile, anche in vista del PPWR. Tre anni fa avevamo vinto il Best Packaging conil Preglued4cans, etichetta roll-fed preadesivizzata, per decorare, a 360° gradi, lattine in alluminio, in banda stagnata o contenitori aerosol, con film BOPP certificato ISCC PLUS. Prodotto che permette diversi aspetti di versatilità. I limiti produttivi delle lattine sono molto alti, con stock molto alto. Quando cambia qualche parametro, ad esempio, nutrizionale, questo stock deve essere smaltito. Acquistare lattine neutre, invece, sulle quali applicare un’etichetta, permette ai produttori di utilizzare un unico prodotto per migliaia di varianti diverse, senza dover smaltire delle giacenze abnormi. Prodotto versatile, termoretraibile, realizzato con materie prime certificate ISCC: tutti parametri che ci hanno permesso di vincere. Parlando dei nastri, abbiamo diverse soluzioni. Una, ad esempio, è realizzata a partire da nostri scarti di produzione. Noi abbiamo una linea di estrusione che ha uno scarto produttivo del 20%, il quale viene sottoposto ad un processo di rigranulazione. Il 15% di questo scarto lo utilizziamo internamente per la produzione di film. Tali scarti vengono inseriti all’interno del rigranulatore il quale li fonde, li macina, li lava al fine di ottenere nuova materia prima. Che può essere utilizzata per la produzione di nuovo film che usiamo per la produzione di nastri adesivi. Questo provoca una riduzione di CO2 non indifferente, perché valorizzato lo scarto. Altra soluzione, con un film realizzato da materie prime derivanti da fonti rinnovabili, generalmente oli esausti da cucina. Quindi, uno scarto di un processo, viene utilizzato per realizzare nuova plastica. Questi oli vengono purificati, arrivando ad essere simil-nafta, catene di idrocarburi che vengono immessi negli impianti dai quale si ottiene il monomero e poi il polimero. Si ottiene così la materia prima di base per produrre il polipropilene. Abbiamo realizzato questo nastro che ha sia il film di base realizzato a partire dalle materie prime rinnovabili, sia la colla, ovvero quasi al 98% proveniente da fonti rinnovabili. Il riciclo chimico è, secondo noi, il futuro e speriamo che a livello regolamentare si dia attuazione a questi indirizzi. In Italia c’è un problema ulteriore di autorizzazione degli impianti che, invece, in altri Paesi vengono realizzati».